轉(zhuǎn)爐煉鋼靜態(tài)模型的建立是依據(jù)再現(xiàn)性原理，即對某一具體的轉(zhuǎn)爐爐役，在生產(chǎn)條件和工藝操作穩(wěn)定的前提下，能夠獲得相同的冶煉效果。因此基于這一原理，采用理論――統(tǒng)計型的方法，對現(xiàn)行生產(chǎn)條件下采集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行回歸分析，得出反映冶煉控制參量增量的回歸方程式，從而獲得轉(zhuǎn)爐煉鋼靜態(tài)模型。

　　【摘 要】本文通過對轉(zhuǎn)爐控制系統(tǒng)現(xiàn)有工藝的分析，研究并設(shè)計了一種轉(zhuǎn)爐煉鋼靜態(tài)模型，達(dá)到生產(chǎn)、控制數(shù)據(jù)動態(tài)實(shí)時交換。實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程重要冶煉參數(shù)的自動計算，為操作人員進(jìn)行轉(zhuǎn)爐煉鋼提供了有效指導(dǎo)。

　　【關(guān)鍵詞】國家級論文發(fā)表,轉(zhuǎn)爐,靜態(tài)模型,自動計算

　　一、轉(zhuǎn)爐煉鋼靜態(tài)模型的結(jié)構(gòu)

　　在轉(zhuǎn)爐吹煉開始前，通過HMI向操作工提供作業(yè)指導(dǎo)，從而實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化轉(zhuǎn)爐的操作。轉(zhuǎn)爐煉鋼靜態(tài)模型主要構(gòu)成為：主原料計算模型、吹煉控制模型和合金模型，各模型的調(diào)用順序及模型系統(tǒng)架構(gòu)，如圖1所示：

　　二、靜態(tài)模型的建立

　　靜態(tài)控制模型是按照已知的原材料條件和吹煉鋼種的終點(diǎn)成分和溫度，依據(jù)物料平衡和熱平衡原理，計算廢鋼加入量、輔料加入量及供氧量等吹煉參數(shù)，吹煉過程中不做任何修正。

　　(一)主原料加入量計算

　　(二)總吹氧量計算

　　三、吹煉控制模型

　　吹煉控制模型是為了得到一個規(guī)范的作業(yè)環(huán)境，以確保噴吹操作的再現(xiàn)性和確保終點(diǎn)碳、溫度的命中率。該模型根據(jù)靜態(tài)模型計算結(jié)果和對應(yīng)吹煉模式，實(shí)現(xiàn)對煉鋼過程中各階段的噴槍參數(shù)的計算，并實(shí)現(xiàn)自動停吹、提槍的判斷。

　　四、合金加料模型

　　(一)合金加料計算。在轉(zhuǎn)爐煉鋼完成時，需要對的鋼水成分加入合金對鋼水進(jìn)行合金微調(diào)。現(xiàn)場配合金時經(jīng)驗(yàn)收得率碳、硅、錳為90%，所以合金燒損率較高，合金控制模型可以忽略合金本身燒損量。

　　(二)成分預(yù)報。在出鋼的過程中，完成合金加料，鋼水轉(zhuǎn)入小平臺，通常需要在此進(jìn)行取樣、并分析合金化后的鋼水成分，然后將鋼水送至下一個工序。此處取樣和化驗(yàn)需要的時間較長，從而影響生產(chǎn)節(jié)奏。為了減少等待時間，提高經(jīng)濟(jì)效率，可以通過建立鋼水成分預(yù)報模型，對合金化的鋼水進(jìn)行成分預(yù)報，從而實(shí)現(xiàn)鋼水終點(diǎn)的精確控制。

　　(三)收得率反算。準(zhǔn)確確定元素的收得率，是合金化模型的關(guān)鍵。本模型采用基于自學(xué)習(xí)的參考爐次法反算合金元素收得率。基本思路為：選取與擬預(yù)測爐次鋼種相同、生產(chǎn)條件相近和時間間隔最短的爐次作為參考爐次，在數(shù)據(jù)庫中選取若干爐參考爐次，對各參考爐次的合金收得率取平均值，即為本爐次的預(yù)報合金收得率。在每爐冶煉結(jié)束后的存盤過程中，如果該爐次為正常爐次，則將其作為歷史數(shù)據(jù)存入數(shù)據(jù)庫，作為下一新爐次的待選參考爐次，從而完成模型的自學(xué)習(xí)。

　　五、結(jié)論

　　本文以熱平衡和物料平衡為基礎(chǔ)，并結(jié)合現(xiàn)場工藝生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，研究并建立了一種轉(zhuǎn)爐煉鋼靜態(tài)模型。該模型的使用將會減輕操作人員的勞動強(qiáng)度，穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐煉鋼水平，降低輔料的消耗，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

　　參考文獻(xiàn)：

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