摘　要：熱壓技術因兼備沖壓以及熱鍛的技術優勢，目前我國的汽車零部件的一些相關制造工藝都對此技術進行了應用，也越來越受到更多的關注。在熱 沖壓生產的成形中，產品都是在特別高的溫度下而成形的，期間通常會受到非等溫淬火的影響，會產生破裂或者是起皺等質量缺陷，本文以高強度熱沖壓成形鋼板 22MnB5材料的機械性能以及其相變過程為基礎，，這種改進方法核心是加入了一個轉運冷卻的環節，實驗表明此優化確實對質量缺陷的改進有很大的幫助。

　　關鍵詞：論文發表代理,高強度鋼板,熱沖壓成形,質量缺陷,冷卻工藝

　　一、改進內容

　　本文所使用的改進方法主要是根據22MnB5熱成材料的CCT曲線以及金屬所具有的微觀結構的組織轉變理論，在熱成形的出爐過程的運轉中增加了 一個冷卻工藝，這樣就能有效的改善在熱成形過程中常見的材料的產生的缺陷現象，能夠對熱成形加工的工藝起到優良的優化作用，確保了熱成產品在成形質量方面 的穩定性，該種優化方法具有十分可觀的工業應用價值。

　　二、工藝改進的優點

　　1. 提高產品的力學性能

　　下圖是在22MnB5的熱成形加工中高強度的奧氏體鋼在進行連續的冷卻轉變CCT曲線圖，其中Ac1線是730攝氏度，而Ac3線是830攝氏 度。根據圖形可知，這種材料根據不一樣的冷卻速度所得到的材料在含量以及圍觀組織等方面也會不相同，如果降溫的速率可以達到每秒一百攝氏度的話，其材料在 硬度上足以實現460HV。圖中所示的1號曲線表示的是22MnB5這種高強度鋼板進行冷卻的溫度是室溫時所產生的CCT曲線圖，其降溫所達到的速率大概 在每秒10-12攝氏度。在這種條件下冷卻后的板料可以達到300HV左右的硬度。2號曲線代表的是板料所達到了降溫上臨界冷速，其可以保證在連續的冷卻 過程中奧氏體不會產生分解，而是向馬氏體全部過冷。

　　2.提高產品的成形性

　　硬化指數N可以作為衡量板材在塑性變形過程中所具有的變形強化能力的大小，是一個重要的對金屬材料的成形性能進行衡量的指標。如果N 值越大，則可以說明發生塑性變形時材料具有越大的強化效應，其具有越均勻的形變量，對板料應變分布所呈現的均勻性具有很大的提高，因而在變形的過程中，在 材料周圍的物質對危險區中材料的補償會有很大的提高作用，進而其在形變強化能力上就更加的突出。由于N值的增大，經過冷卻的板料在成形極限參數上也提高了 很多，增加了板料產生變形時的穩定性，在下圖中，依據材料22MnB5在不一樣溫度下N值所出現的變化情況可知，若溫度在650-700攝氏度之間時，此 時材料達到了最大的硬化指數，所以在這個溫度下材料具有最好的成形性能，根據此結論，在板料出爐之后很有必要冷卻到650-700攝氏度之后在進行沖壓成 形，經過冷卻得到的產品其成形的質量較高。在下圖中左側面的第一條曲線是沒有進行改進的沖壓工藝，圖中的第二和第三條都是在增加了轉運冷卻環節之后所形成 的沖壓曲線。

　　三、冷卻工藝改進效果

　　1.冷卻工藝改進實驗結果

　　通過深沖盒實驗分析可得，在冷卻方式不一樣的情況下，無論是在500攝氏度還是在750攝氏度的沖壓溫度下試件經過沖壓都會產生破裂現象，實驗 中在600攝氏度下開始沖壓時的試件基本上都在其圓角處產生了不一樣程度的頸縮或者是撕裂。但是當沖壓 時的溫度為650攝氏度和700攝氏度，試件就沒有產生由于沖壓而產生的缺陷。并且冷卻壓縮空氣后沖壓的試件具有最高的成形質量。溫度過低或者過高都會引 起試件的破裂，因為在不適宜的溫度下，板料會形成較低的硬化指數，這樣會造成材料在沖壓過程中由于不均勻的變形引起的破裂或頸縮，而且在不適宜當的溫度 下，材料的成形極限也會降低，就很容易形成破裂。通過三種冷卻方式：空氣冷卻、壓縮空氣冷卻、電風扇冷卻對產品進行了冷卻，通過觀察金相圖后發現，經過壓 縮空氣冷卻的試件具有更加均勻的馬氏體組織形態，其含量高于95%。

　　2.傳統工藝與優化工藝對產品缺陷的改善

　　通過實驗對比傳統工藝和經過優化之后工藝的實驗結果，得出當深沖盒沖壓處在相同的深度時，在630攝氏度進行沖壓所得到的試件再其底部具有嚴重 的裂紋擴展產生。與之形成鮮明的對比的是經過優化的工藝進行沖壓的溫度是650攝氏度，但是試件卻沒有產生類似于起皺或者是開裂的缺陷問題，具有良好的成 形效果。并對其不同工藝下的產品分別測量了他們的硬度，得到了下列測量數據。

　　四、結語

　　通過對該工藝方法進行改進后能夠有效的克服了破裂、起皺等在熱成形過程中質量缺陷的產生，使成形產品的合格率得到了大幅度的提高。通過實驗論 證，在設定正確目標的基礎之上，設計有效、合理冷卻的工藝在合適的沖壓溫度下開始沖壓，能夠在沖壓淬火的過程中使板料直接進行過冷后到馬氏體區，避免了在 此過程中會生成其他的雜項，使馬氏體的轉化率有了提供，能夠保障熱成形產品穩定的質量，可以實現熱沖壓生產工藝中的質量生產目標。