近段時(shí)間因跟蹤國際貿(mào)易部的一批出口電纜，在這跟蹤過程中，我覺得既要保證好質(zhì)量，又要更好的做到節(jié)制降耗，其實(shí)這完全可以做到的，在這次跟蹤過程中以前不可能做到的，變成了可能，例如；1*95對(duì)方提出采用1.25mm的鋁絲作為鎧裝,而以前裸線二部低于1.43的鋁絲是不可能拉出來的,由于交貨日期緊迫,外購也不可能了,為了1*95的鋁絲鎧裝,由車間調(diào)度員在裸線二部作工藝跟蹤,經(jīng)過多次試制,終于拉出了1.25mm的鋁絲,還有內(nèi)護(hù)套最薄點(diǎn)厚度的控制,由于低煙無鹵材料的特殊性,當(dāng)?shù)陀谝欢ǖ暮穸葧r(shí)表面就容易斷裂,平時(shí)擠塑工正常的最薄點(diǎn)的厚度達(dá)到1.0mm,但這次因外徑控制得相當(dāng)嚴(yán)格,他們經(jīng)過不停地調(diào)試,終于把最薄點(diǎn)的厚度達(dá)到了0.7mm。
　　理論指導(dǎo)實(shí)踐，但實(shí)踐又能補(bǔ)充理論，因這次電纜外徑的控制要求非常嚴(yán)格，經(jīng)過理論計(jì)算的數(shù)值實(shí)際上完全能夠指導(dǎo)生產(chǎn)，經(jīng)過每道工序的跟蹤，實(shí)際操作出來的外徑有時(shí)控制的非常好，對(duì)于控制電纜，因是小截面的，線芯保持原有的慣性很小，所以經(jīng)過各道工序時(shí)，完全在理論計(jì)算工藝范圍內(nèi)，對(duì)于電力電纜，因是大截面的線芯，線芯保持原有的慣性很大，在經(jīng)過各道工序時(shí)，最大值也就超過了工藝規(guī)定的數(shù)值的1-1.5mm（特別是成纜工序）。
　　嚴(yán)格控制各道工序后的半制品的外徑，也就控制了成品的外徑，對(duì)于截面1.5的絕緣外徑,首先導(dǎo)體的外徑指導(dǎo)值為1.59(7/0.52)mm,擠塑工在開絕緣時(shí),顯得非常小心,他們精心地選擇模芯與模套的搭配,溫度的準(zhǔn)確設(shè)置、螺桿的適當(dāng)轉(zhuǎn)速，牽引速度的控制，我們工藝規(guī)定的標(biāo)稱值為0.7mm,指導(dǎo)值要求為0.71mm,在現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)測(cè)試絕緣厚度達(dá)到了0.708mm,而且也保證了它的最薄點(diǎn)的厚度不低于0.63mm,經(jīng)測(cè)最薄點(diǎn)的厚度為0.64mm,而且也沒出現(xiàn)偏芯,保證了它的質(zhì)量。
　　違背工藝操作，就會(huì)明顯影響其他的工序操作，對(duì)于電力電纜規(guī)格4*35的線芯，工藝要求成纜節(jié)距倍比為45-50倍，由于種種原因，認(rèn)為小截面的節(jié)距倍比不好控制，開出來的成纜節(jié)距倍比達(dá)到了80-90倍，倒致線芯不緊湊，有松散現(xiàn)象，無認(rèn)包帶更好地去繞包仍出現(xiàn)包帶繞包時(shí)不均勻，有起皺現(xiàn)象，在現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)過多次調(diào)整設(shè)備與參數(shù)，終于避免了以上的現(xiàn)象。
　　外徑的控制，能夠引導(dǎo)工人更好的操作技巧，在現(xiàn)場(chǎng)，4*25的線芯，因調(diào)度員沒有把外徑控制范圍寫在任務(wù)單上，當(dāng)時(shí)填充了16根120＃的PP填充條，操作工認(rèn)為只要填充圓整就行，經(jīng)測(cè)成纜外徑為25.68mm,然后調(diào)度員把控制外徑補(bǔ)上去了，操作又作了更換，用了12根90＃的PP填充條，既保證了成纜線芯的圓整度，又更好地控制了它的外徑，工藝規(guī)定值為19.57mm,而實(shí)際操作出來為20.47mm。
　　下一道工序是上一道工序的檢驗(yàn)員，因外徑的控制非常嚴(yán)格，所以每次操作工在生產(chǎn)前，先把上一道工序的外徑測(cè)量一下，如果超過了工藝規(guī)定的范圍，他就把信息反饋過來，例如4*25的規(guī)格，到了內(nèi)護(hù)套工序時(shí)，擠塑工測(cè)出了線芯的成纜外徑為20.47mm，比工藝規(guī)定的指導(dǎo)值大了0.9mm,而內(nèi)護(hù)套規(guī)定的標(biāo)稱值為1.0mm,最薄點(diǎn)也要達(dá)到0.8mm,當(dāng)又要控制外徑,內(nèi)護(hù)套擠出時(shí)的成品外徑指導(dǎo)值為21.23mm,所以操作工不好再操作了,就把信息反饋過來,實(shí)際上4*25線芯的成纜外徑盡管比理論上大了0.9mm,但應(yīng)該也在工藝范圍之內(nèi),因成品外徑為指導(dǎo)值的±3mm,所以給了內(nèi)護(hù)套操作工的1mm,內(nèi)護(hù)套操作工按工藝完成了擠塑工序。
　　端正的工作態(tài)度決定了產(chǎn)品的質(zhì)量，鋼絲鎧裝時(shí)因產(chǎn)品的質(zhì)量也要求嚴(yán)格，操作工在操作時(shí)顯得非常認(rèn)真，鋼絲鎧裝排得非常均勻，包帶平整，均勻地繞包在鎧裝鋼絲上，而且外徑控制的非常好，鋼絲鎧裝后的線芯自然就很圓整了。
　　打造一流的產(chǎn)品就是通過細(xì)節(jié)來控制的，所以說細(xì)節(jié)決定成敗。在最后的一道工序擠塑外護(hù)套，也是精品的關(guān)鍵，操作工按照工藝要求生產(chǎn)，精確配模、還不時(shí)地檢查各個(gè)環(huán)節(jié)，經(jīng)檢查外護(hù)套緊密擠包在纜芯或鎧裝層上，表面應(yīng)平整、外徑均勻。沒有劃傷、松套、塑化不均和焦燒等缺陷。以下列舉幾個(gè)規(guī)格，對(duì)外徑尺寸的范圍的控制，
　　表1外護(hù)套工藝參數(shù)
　　經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)取樣測(cè)量，都符合工藝要求，有力地確保了產(chǎn)品的質(zhì)量與外觀。
　　在整個(gè)的過程中，不得不強(qiáng)調(diào)配模的重要性，具體如下：
　　配模的理論公式
　　（1）模芯D＝d＋e
　　（2）模套D＝D＋2δ＋2△＋e
　　式中：D――模芯出線口內(nèi)徑（mm）；
　　D――模套出線口內(nèi)徑（mm）；
　　d――生產(chǎn)前半制品最大直徑（mm）；
　　δ――模芯嘴壁厚（mm）；
　　 △――工藝規(guī)定的產(chǎn)品塑料層厚度（mm）；
　　 e――模芯放大值（mm）；
　　e――模套放大值（mm）。
　　（3）放大值e或e的說明。
　　1）絕緣線芯模芯e的放大值為0.5～3mm；
　　2）絕緣線芯模套e的放大值為1～3mm；
　　3）生產(chǎn)外護(hù)套電纜用模芯e的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
　　4）生產(chǎn)外護(hù)套電纜用模套e的放大值為2～5mm。
　　模芯與模套孔徑合理選配之后，還應(yīng)注意模芯外錐與模套內(nèi)錐角度差的選定，一般必須使模套的內(nèi)錐角大于模芯的外錐角3°～10°，這個(gè)角差是極其重要的。只有這樣的角度差才能使塑料擠出壓力逐漸增大，實(shí)現(xiàn)塑料層組織密實(shí)、塑料與線芯結(jié)合緊密的目的，但這個(gè)角度差不宜過大，否則使擠出壓力增大而降低擠出量。
　　以下舉例說明模具的選配
　　1）生產(chǎn)絕緣線芯3×185mm的銅導(dǎo)體扇形電纜，其扇形（標(biāo)稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標(biāo)稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
　　模芯D＝d＋e＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實(shí)體扇形及最大寬度，選取D＝24mm。
　　模套孔徑D＝D＋2δ＋2△＋e
　　＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
　　2)生產(chǎn)電纜外護(hù)套，規(guī)格為1×240mm，選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm，護(hù)套標(biāo)稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
　　模芯孔徑D＝d＋e＝23.6＋3＝26.2≈27mm
　　模套孔徑D＝D＋2δ＋2△＋e
　　＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
　　這次出口電纜的跟蹤體會(huì)尤深，總的原則是在保證質(zhì)量的前提下，優(yōu)化工藝，提高生產(chǎn)效率與成本核算，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益